Branche
Lebensmittel & Getränke
Getränke, Konserven, Tiefkühlware: In der Lebensmittelindustrie fallen Paletten in Wellen an — und das Verpacken ist der letzte manuelle Schritt davor.
Diese Warengruppen verpacken unsere Anlagen bereits
- Lebensmittel
- Getränke
- Tiefkühlwaren
- Konserven
- Fleischerzeugnisse
- Agrarerzeugnisse
Aus dieser Branche vertrauen uns unter anderem
Was ist beim Verpacken in der Lebensmittelindustrie anders?
Die Paletten sind schwer und dicht gestapelt, und die Mengen kommen selten gleichmäßig, sondern in Wellen.
Getränkekästen, Konservendosen und Kartonware ergeben hohe, schwere Paletten, die beim Transport als Einheit zusammenhalten müssen. Gleichzeitig richtet sich der Versand nach Abholzeiten: Fällt die Tagesmenge in zwei, drei Schüben an, muss der Verpackungsschritt diese Spitzen auffangen können.
Dazu kommt die Bandbreite der Formate. In derselben Halle laufen Kästen, Trays, Kartons und Schrumpfgebinde über denselben letzten Arbeitsschritt. Gerade bei wechselnden Formaten bringt Automatisierung Vorteile, weil die Verpackungsqualität unabhängig vom Bediener gleich bleibt.
Warum wird ausgerechnet das Verpacken zum Engpass?
Weil es der letzte manuelle Schritt ist, in dem alle vorherigen Arbeitsschritte zusammenlaufen.
Ein Engpass entsteht immer dort, wo ein Schritt länger dauert als die anderen. Wird jede Palette einzeln von Hand bearbeitet, richtet sich der gesamte Versand nach dieser Geschwindigkeit — nicht nach der Produktion. Sobald mehrere Paletten gleichzeitig anfallen, entstehen Wartezeiten: Das Fahrzeug steht bereit, die Ware noch nicht.
Mehr Personal löst das meist nur kurzfristig. Schwanken die Mengen oder fällt jemand aus, ist der Engpass wieder da. Der Ablauf bleibt von einzelnen Tätigkeiten abhängig.
Wie viele Paletten pro Stunde sind realistisch?
Von Hand etwa 20 bis 30, halbautomatisch 35 bis 60, vollautomatisch 70 bis über 100 Paletten pro Stunde.
Der wichtigste Unterschied ist dabei nicht die Geschwindigkeit, sondern die gleichbleibende Qualität. Während von Hand jede Palette etwas anders gesichert wird, arbeitet eine Maschine reproduzierbar. Dadurch werden Versandabläufe planbar und Wartezeiten kürzer.
Unsere vollautomatischen Anlagen erreichen bis zu 800 Paletten je 8-Stunden-Schicht bei rund 30 Minuten Personalaufwand. Von Hand sind es im selben Zeitraum etwa 160 Paletten — bei vollem Personaleinsatz.
Was kosten Transportschäden wirklich?
Mehr als die Ersatzlieferung: Es kommen Abstimmungsaufwand, erneute Verpackung und Verzögerung in der Planung dazu.
Beschädigte Ware entsteht selten erst im Lkw. Meist beginnt das Problem beim Verpacken: Kartons bewegen sich, Druck verteilt sich ungleichmäßig, die Palette verliert ihre Stabilität. Beim Transport wirken dann Beschleunigungen, Bremsen und Vibrationen — ist die Ladung nicht als Einheit gesichert, verschieben sich einzelne Lagen gegeneinander.
Mehr Folie löst das selten. Ist die Spannung ungleichmäßig, bleibt die Palette trotzdem instabil, und zu viel Folie kann die Ware sogar verformen. Entscheidend ist nicht die Menge, sondern die gleichmäßige Sicherung mit definierter Vorspannung.
Spart die Automatisierung wirklich Personal?
In der Praxis wird selten Personal abgebaut — es wird an anderer Stelle eingesetzt.
Manuelles Wickeln bindet Arbeitszeit über die ganze Schicht. Bei halbautomatischen Lösungen bleibt davon eine kurze Bedienphase je Palette, bei vollautomatischen Anlagen im Wesentlichen Überwachung und das Nachfüllen der Folie.
Gerade bei Fachkräftemangel ist das oft der entscheidende Effekt: Die Stunden fehlen nicht mehr im Versand, sondern stehen dort zur Verfügung, wo sie gebraucht werden.
Ab wann lohnt sich die Umstellung?
Meist ab 150 bis 250 Paletten pro Tag — oder sobald täglich mehrere Stunden ans Wickeln gebunden sind.
Entscheidend ist weniger die Menge als die Prozessbelastung im Betrieb. Wer regelmäßig wartet, nacharbeitet oder schwankende Verpackungszeiten hat, zahlt bereits — nur steht es nicht als Posten in der Buchhaltung.
Welche Variante wirtschaftlich ist, hängt an Produkt, Platz und Ablauf. Deshalb steht bei uns die Analyse des Verpackungsprozesses vor der Maschinenauswahl, nicht umgekehrt.
Ihr Einsparpotenzial
Was bringt das in Ihrem Versand?
Rechnen Sie Ihren eigenen Versand durch. Die Werte für den manuellen und den vollautomatischen Ablauf stammen aus unserer Praxis — den Rest geben Sie vor.
Von Hand
- Gebundene Arbeitszeit
- –
- Personalkosten pro Tag
- –
- Versand fertig nach
- –
Vollautomatisch
- Gebundene Arbeitszeit
- –
- Personalkosten pro Tag
- –
- Versand fertig nach
- –
Frei werdende Arbeitszeit pro Tag –
Im Verpacken gebundene Personalkosten – werden pro Jahr frei
Grundlage: 25 Paletten pro Stunde und Mitarbeiter von Hand
(Combipack-Praxiswert 20–30), vollautomatisch 800 Paletten je
8-Stunden-Schicht bei rund 30 Minuten Personalaufwand. Gerechnet mit
250 Arbeitstagen im Jahr.
Nicht enthalten: Folienersparnis, vermiedene
Transportschäden, Anschaffung, Wartung und Energie. Der Rechner zeigt
allein die gebundene Arbeitszeit und ihre Kosten — keine
Investitionsrechnung.
Hinweis: In der Praxis wird selten Personal abgebaut.
Die Stunden stehen dort zur Verfügung, wo sie gebraucht werden.
Häufige Fragen zur Palettenverpackung
Ab wie vielen Paletten lohnt sich ein Palettenwickler?
Meist ab dem Zeitpunkt, an dem täglich mehrere Stunden Arbeitszeit für das Wickeln gebunden werden oder etwa ab 150 bis 250 Paletten pro Tag. Entscheidend ist weniger die Menge als die Prozessbelastung im Betrieb.
Spart ein Palettenwickler wirklich Personal?
Ja, Mitarbeiter werden wieder für produktivere Tätigkeiten frei. Die Verpackungsprozesse laufen automatisch nebenbei statt als manueller Arbeitsschritt.
Wird mit einer Maschine weniger Folie verbraucht?
Ja. Da die Folie technisch gleichmäßig vorgespannt wird, sinkt der Materialverbrauch bei gleichzeitig besserer Stabilität der Palette.
Funktioniert das auch bei unterschiedlichen Produkten?
Gerade bei wechselnden Formaten bringt Automatisierung Vorteile, da die Verpackungsqualität unabhängig vom Bediener gleich bleibt.
Wie finde ich heraus, ob sich eine Anlage für meine Produkte eignet?
Viele Unternehmen testen ihre Produkte praktisch, um Stabilität, Ablauf und Geschwindigkeit vor der Entscheidung zu prüfen — kostenlos auf der Testanlage in Wuppertal.
Muss ich vor dem Kauf genau wissen, welche Maschine ich brauche?
Nein. In der Praxis wird zuerst der Verpackungsprozess analysiert und getestet. Dabei zeigt sich, welche Leistung, Bauform und Automatisierungsgrad tatsächlich sinnvoll sind. Die Anlage wird anschließend an Produkt, Platz und Ablauf angepasst — nicht umgekehrt.
Testen Sie es mit Ihrer eigenen Ware
Bringen Sie Ihre Produkte zu uns nach Wuppertal — wir verpacken sie kostenlos auf unserer Testanlage. Sie sehen das Ergebnis, bevor über eine Maschine gesprochen wird.
Kostenlose Beratung sichern! Unverbindliches TelefonatOder direkt: 0202 94601860 · info@combipack.eu